Parmi les différentes solutions de fixation, les rivets aveugles ont su se constituer une réputation élogieuse. Là où l’accès est limité pour les assembleurs classiques, ils offrent un moyen d’optimiser la fixation. Ils dépassent largement les performances des autres modèles de rivets grâce à leur caractère unilatéral. Si vous souhaitez en savoir plus sur les rivets aveugles, découvrez dans cet article les caractéristiques et les utilisations de cette fixation populaire.

Le rivet aveugle, petit historique

Le rivet aveugle ou rivet pop a été inventé bien avant la Première Guerre mondiale, à l’initiative des inventeurs Carl Cherry et Lou Huck. Leur expérimentation a abouti à un rivet rentable pouvant être installé dans des structures où les fixations n’étaient accessibles que d’un seul côté.

Les premiers rivets aveugles en acier ont été exploités dans le domaine de l’industrie automobile. Par la suite, ils ont trouvé une autre voie d’usage dans l’assemblage de rotors de puissance. En 1939, le rivet aveugle en aluminium a pu bénéficier de son premier brevet américain. À partir de là, cette fixation a été rapidement adoptée dans le secteur aéronautique, notamment pour la production en série d’avions militaires durant la Seconde Guerre mondiale.

À l’heure actuelle, vous pouvez profiter de différents avantages grâce à un rivet aveugle : rapidité d’installation, polyvalence, simplicité et coût. Contrairement à de nombreuses autres fixations, il ne peut être tordu ou desserré, et ce à cause de sa conception et de sa fonction uniques.

Quelles sont les matières disponibles pour le rivet aveugle ?

Les rivets aveugles existent en différents modèles selon leur matériau de conception. Il peut être différent pour le corps et pour la tige. Si les matériaux courants sont de type métallique, il existe des rivets en plastique.

Les matières pour le corps du rivet aveugle

Le corps d’un rivet aveugle est le plus souvent conçu en acier, en cuivre, en inox ou en aluminium. Toutefois, vous trouverez aussi des conceptions en cupronickel, en monel, en nylon ou en polyamide.

Les matières pour la tige du rivet aveugle

La fabrication de la tige d’un rivet aveugle utilise des métaux classiques comme l’acier, l’aluminium et l’inox. Vous disposez aussi d’autres choix de matières comme le laiton, le polyamide ou encore le bronze.

Les règles d’association du corps et de la tige

Le choix du matériau de conception pour le corps et la tige ne se fait pas par hasard. Sachez que de mauvaises associations de matières peuvent entraver la durabilité de l’ensemble à cause des effets de la corrosion. Vous devez aussi considérer la charge à supporter. Néanmoins, vous pouvez trouver des modèles conçus en un seul matériau.

Pour une fixation normale, vous utiliserez un corps en aluminium, associé à une tige en inox ou en acier. Pour une fixation lourde, l’association acier/acier ou inox/inox est avantageuse. Dans ces deux cas, l’utilisation de l’acier n’est préconisée qu’en cas d’absence de contrainte de corrosion. Par ailleurs, l’association (corps/tige) cuivre/acier ou cuivre/laiton est idéalement employée pour sa conductivité électrique. Un rivet Cupronickel/inox est, par contre, exploité pour sa résistance aux vibrations et aux chocs thermiques.

Quelle forme de tête choisir ?

Le choix de la forme pour la tête du rivet aveugle dépend essentiellement du type de matériaux à fixer :

• La tête plate ou bombée : c’est la forme de collerette la plus utilisée. Elle peut être utilisée pour différents types de matériaux à l’exception des plus fragiles. Elle offre une surface de contact optimale pour parfaire l’assemblage ;
• La tête fraisée : elle est compatible avec un trou de fraisage. Comparée aux autres formes de collerette, elle assure un rivetage de plus grande épaisseur. Après la pose, la surface reste plane ;
• La tête large : par la largeur de sa collerette, elle offre une plus grande surface de contact. De plus, elle permet une meilleure répartition de l’effort de serrage. De ce fait, elle est plus adaptée pour assembler les matériaux fragiles et mous.

Rivet aveugle : quelles utilisations ?

Approuvés par les fabricants du monde entier, les rivets pop permettent une fixation de haute qualité qui répond aux besoins des processus d’assemblage les plus exigeants. La possibilité de régler des rivets aveugles sans avoir besoin d’un accès à l’arrière de la pièce rend leur utilisation privilégiée dans de nombreux cas. Et même lorsque l’accessibilité n’est pas un souci majeur, ces types de fixations sont toujours aussi prisés grâce aux nombreux avantages qu’ils offrent. D’une manière générale, les rivets aveugles sont le plus souvent utilisés pour :

Différents assemblages dans le bâtiment

Les rivets aveugles sont d’une grande utilité dans l’assemblage des structures d’un bâtiment. Ils servent notamment à la fixation des gouttières où les clous ne peuvent garantir un arrimage efficace. Pour cette même raison, les rivets aveugles sont privilégiés pour l’assemblage de tôlerie, de pare-vents, de sangles de cintre ou de stores de fenêtre.

Les rivets aveugles sont particulièrement appréciés pour la fixation des charnières sur les ouvrants, les appareils électroménagers, les étagères, etc. On les retrouve également sur les poignées de portes et les boutons de tiroirs. Ils sont toujours une alternative avantageuse à l’usage de vis.

La décoration intérieure

Certaines décorations murales ou certains plafonniers nécessitent une fixation solide pour le support. C’est notamment le cas des peintures ou photographies encadrées. Vous pouvez aussi utiliser des rivets aveugles pour fixer des lanternes ou autres objets ornementaux.

La fixation de plaques signalétiques et panneaux divers

Parce qu’ils peuvent n’être accessibles que d’un seul côté, les rivets aveugles sont utilisés pour la fixation de plaques signalétiques, surtout dans les zones où l’espace est limité. C’est notamment le cas lorsque la fixation se fait sur un mur.

Les conceptions dans les domaines industriels

Comme à leurs premiers usages, les rivets pop sont toujours exploités dans les domaines industriels. Ils sont, entre autres, utilisés dans la fabrication de bateaux, d’engins aéronautiques et automobiles. Le domaine de la médecine les utilise aussi pour la confection d’équipements divers.